布袋除尘器处理抛丸机废气效果探讨


摘要:某铸造厂采用布袋除尘器处理抛丸机产生的厦气,运行效果显示,厦气经处理后可以实现达标排放,且处理效率达到88%以上。
铸造及机加工企业生产过程中普遍应用到抛丸机,用于铸件、机加工件的表面处理。抛丸机在打砂过程中,会产生大量的粉尘,严重地污染作业环境和周边大气环境。’‘旧前比较常用的除尘方法主要有旋风除尘、布袋(或滤芯)除尘及旋风+布袋+水帘的综合除尘的方法,各种方法均能起到一定的除尘效果。
某厂以生产矿山用铸铁件为主,设计生产规模为6万吨/年。原材料主要为生铁、废钢以及各种辅料。本项目工程总投资 9329万元,环保投资752万元。公司现有职工170人。项目主要生产工序包括造型及制芯、熔化、浇铸、混砂、清理及热处理工艺,具体工艺流程及排污节点见图1。
建设项目生产过程中主要产生的污染物以废气为主,主要包括熔炼工段、砂处理工段、抛丸工段、打磨工段产生的烟、粉尘等等,抛丸工段产生的粉尘占有一定的比重。
建设项目利用抛丸机抛出的高速弹丸清理铸件表面的粘砂或氧化皮,这些清理下来的废物形成粉尘,由排气筒外排。企业为了适应不同工件表面清理的要求,配套建设了吊钩式、台车式及转台式抛丸机各一台,每台均配有布袋除尘,设计除尘效率为95 %,企业目前已经投人生产2年的时间。
含尘气体进人布袋除尘器,经气流分布板均流、降速,颗粒较大的灰尘在重力的作用下直接落人灰斗,其余含尘烟气弥漫于过滤室袋间空隙中被滤袋阻留。净化后废气透过袋壁经滤袋导口汇集,由通风机吸人后排放于大气中。
随着除尘器工作时间的加长,滤袋外表面粘附的粉尘将不断增加。当通风阻力达到控制卜限时,必须及时对布袋进行反吹清灰,除尘器设有专用风机用于布袋反吹。具有足够动量的反吹风气流由旋臂口吹人滤袋导口,阻挡过滤气流并改变袋内压力工况,引起滤袋实质性振击,抖落积尘,旋臂分圈逐个反吹,当滤袋阻力下降到下限时,反吹风机自动停止工作。

图1生产工艺及排污节点流程图
企业现有三台抛丸机分别为台车式抛丸机、转台式抛丸机和吊钩式抛丸机,位于主生产车间外。每台抛丸机均配套建设了布袋除尘器,并设置2根16m高排气筒及1根18m高排气筒。根据实际调查,车间高度为18m。

3.1、监测点位:
为了进一步确定布袋除尘器除尘效率,在每台抛丸机除尘器前、后各设置1个监测点位,共计6个监测点。
3.2、监测项目:
监测项目确定为粉尘排放浓度、烟气流量两项。
3.3、监测频率:
连续监测2天,每天监测3次。
3.4、监测期间工况:
监测期间生产正常稳定,两日生产工况为设计值的85.6%和91.5%。
3.5、评价标准:
该工序外排废气执行排放标准见表1。
表1抛丸工序粉尘排放执行标准 3.6、监测结果:

经过2天的监测,具体监测结果见表2。
表2抛丸工序粉尘监测结果表 由表1可以看出,台车式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为37.4m}/m'、排放速率为0.6k/h;转台式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为55.6mg/m³、排放速率分别为0.8kg/h;吊钩式抛丸机排气筒粉尘平均排放浓度为54.4mg/m³、排放速率为0.8kg/h。废气经布袋除尘器处理后,外排废气均符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2二*标准要求。各抛丸机除尘效率分别为88.9% , 89.4%和88.4%,均未达到设计除尘效率95%的要求。

4、除尘投资估算:

建设项目三台不同型号抛丸机均采用型号为LET-216布袋除尘器,具体投资及使用情况见表3。

表3抛丸机除尘器投资及使用情况表
由上表可以看出,本项目布袋除尘器总投资约为148万元,约占项目总环保投资的19.7%,占总投资的1.59%,占比较大。由于项目本阶段除尘仅采用布袋除尘一种除尘方式,致使布袋在生产过程中磨损严重,虽然外排废气达到国家规定的排放标准,但是除尘效率不能达到设计要求,且使用年限较短,造成企业环保投资金额较大。

建设项目采用布袋除尘器处理抛丸粉尘,针对不同型号抛丸机其除尘效率没有太大差别,基本保持在88%-90%之间,远低于95%的设计除尘效率。另外,在设施使用寿命方面,单纯的采用布袋除尘器处理抛丸废气,布袋使用寿命远低于一般环保设施的使用年限。由此建议,对于处理抛丸废气应采用旋风+布袋的除尘方式,该方法不但可以提高除尘效率,还可以降低粉尘对布袋除尘设备的磨损,保障了设备性能,降低了维修量,延长了除尘器滤袋的使用寿命!

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