抛丸机出口滚扫不干净带钢砂,抛丸后钢板变形及钢板正反面质量监控等问题的解决办法


抛丸机出口滚扫不干净带钢砂,抛丸后钢板变形及钢板正反面质量监控等问题的解决办法

1.表面粗糙度标准。
2.表面清洁度标准。
因我们的抛丸的下道工序热处理炉对钢板清洁度的要求较高,至少达到Sa2.5级,最好达到Sa3级。由于常化炉是无氧炉,且主要是淬火。如果钢板下表面的氧化物没有清除彻底。进入炉内后,在高温下氧化物会粘附在热处理炉的下表面结成瘤状物。然后瘤状物反过来会对炉内进行处理的钢板下表面,反向施压形成凹坑(辊印)。现在市场上对产品表面质量的要求日趋严苛,有辊印的钢板会造成大量的客户投诉,不仅影响产品在客户心目中的形象,同时也造成了客户索赔的大量增加,严重影响了经济效益。
针对这种情况,抛丸机成了关键的设备,抛丸质量的好坏直接影响了钢板的下表质量。所以钢板下表的抛丸质量是重点检查的对象。我们使用的是DISA公司的8抛丸器的通过式抛丸机,抛头采用的是37KW直联结构,具有传动效率高、抛丸量大、覆盖面积大的优点。抛头的放置是上下对称、前后对称的布局。
设备投入使用后,效果还是基本达到预期的要求的。但也存在一些小问题。比如本机的丸料清扫采用的是三道清扫工序:1、刮板清扫2、滚刷清扫3、高压风机吹扫。 正常使用时这三道工序是能够满足清扫要求的,出抛丸室的钢板表面基本无钢丸。但由于是进口设备当时设计这套清扫装置时,是按归照钢板每米弯曲率为6mm,事实上由于种种原因,经常达不到标准。这样只能人为地将刮板抬高,从而导致过多的钢丸进行刷扫环节,超出了机器当时的设计能力。这样出抛丸机的钢板表面就带出了不少钢丸。
机器在设计的时候最薄的板是10mm,在实际操作中经常有6mm的钢板进行抛丸。还有9镍钢,这种钢的材质比较软。但在轧制的时候表面要增加一层保护涂层,需要用较大的抛丸量来进行处理。经常出现钢板变形,一般表现为向上凸起。初期分析以为是上表抛丸速度过大,将钢板向上拱起。然后将下表的电流调小,实验后发现效果并不理想。后来分析钢板凸起的原因,应该是抛丸应力引起的变形。这种情况在厚板上面反映并不明显,但在薄板上非常明显。

还有就是观察抛丸后的清洁度效果时,一般都采取人站在钢板上表来观察。下表一般不检查,只是通过电流相同,来确定下表的质量应与上表面一样。事实上经过一段时间的使用发现,后道工序中常化炉的炉辊结瘤情况还是比较严重的。推断应该是抛丸质量出了问题,上表面抛丸没有问题,不代表下表面的抛丸质量也好。


针对这些情况对抛丸机设备进行了以下改进。
1)在原抛丸机的出口处增加一道刷扫及吹扫装置。并且在底部增加了自动回收丸料螺旋,将收集到的钢丸送回抛丸室内。增加的刷扫采用与原机器联机的方式,高度通过HMI输入进PLC会自动运行。这样经过两道清扫系统,即使钢板变形再严重,也能保证出来时不带钢丸出来。即改善了现场的工况,不再有多余的钢丸带出,同时也减轻了工人的工作强度。
2)针对抛丸后钢板变形的状况,经多次实验研究后发现是抛丸后钢板表面残余压应力而引发的变形。正常抛丸时,上下表面的抛丸量如果相等时,那么上下表面的残余压应力会相互抵消。现在抛丸后常出现的状况是,钢板向上表面的凸起。说明钢板上表面的残余压应力较大,也就是说上表面的抛丸量比下表面大,一般来说抛丸电流直接反应的就是抛丸量。所以正常调校时会将上下表面的电流调成一致。直觉上应该是上下表面抛丸的情况应该是一样的,但事实上由于下面的抛丸器是将钢丸向上抛出,同样的负载情况下,抛出的钢丸是会比上面的要少一些。分析后,我们决定将下表的抛丸电流调校成比上表大10%,这样钢板的凸起现象基本杜绝了。
3)钢板下表的抛丸质量难以监控的情况,我们对现场的辊道基础作了改进。在抛丸室出口外的辊道下方,增加了一个观察坑。如有需要,我们可以在坑中观察每一块钢板下表面抛丸情况。此外对下表的抛丸质量不仅止于视觉上的抛丸干净,还用白色胶带对下表进行粘附检测。具体做法是,将白色胶带粘在刚抛丸出来的钢板下表,撕下后用10倍放大镜观察上面粘附的铁粉多少。同时根据不同的抛丸清洁度情况,制定了5级标准并制成样板。规定只有达到2级以上的才算达标,方可进入下一道工序。


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